Aus der Verpackungsindustrie ist ein Stoff, der viele der zuvor genannten Bedingungen ermöglicht, nicht mehr wegzudenken: Kunststoff. Er ist ideal, um medizintechnischen Geräten eine schützende Hülle zu geben – als Ummantelung für Knochenschrauben, als Box für Defibrillatoren oder Blister für die verschiedensten Produkte. Auch die Möglichkeit, den Kunststoff durchsichtig zu gestalten, ist besonders im medizinischen Bereich hilfreich. So sind etwa die Größen von Flügelkanülen auch durch die Farbe des "Butterflys" gekennzeichnet. Eine durchsichtige Verpackung dient somit auch der Sicherheit, tatsächlich die gewünschte Größe zu öffnen beziehungsweise zu verwenden.
Egal ob Unternehmen ihre Verpackungen selbst herstellen oder an ein anderes Unternehmen outsourcen: Vor der Fertigung der Verpackung steht die Entwicklung des passenden Designs. Dabei fließen Faktoren wie der Schutz des Produktes, Fälschungssicherheit, der sichere Transport und die Lagerung sowie eine mögliche Kennzeichnung (was befindet sich in der Verpackung, Unique Device Identification) mit in die Überlegungen ein. Die Verpackung wird in der Regel zunächst am Computer entworfen. Dann folgt die Entwicklung eines Prototypen, bevor das Modell in Serie gehen kann.
Generell wird jede Verpackung während der Produktion auf Herz und Nieren geprüft. Dies gilt besonders, wenn sie in Reinräumen produziert werden. Geräte, die zum Beispiel im Herzkatheterlabor oder Operationssälen Verwendung finden, dürfen unter keinen Umständen verunreinigt sein. Die Arbeiten werden deshalb obligatorisch in Reinräumen und entsprechender Schutzkleidung ausgeführt (zu sehen auch hier, in unserem aktuellen Video).
Darüber hinaus werden die Verpackungen immer wieder auf ihre Haltbarkeit getestet. Sie müssen zum Beispiel Temperaturschwankungen aushalten, ohne dass es dabei zu einer Brüchigkeit des Materials kommt. Auch die Versiegelung von sogenannten Blistern darf sich nicht lösen.