Implantate: Komponenten nach Kundenwunsch fertigen

Bei der Herstellung von Komponenten oder finalen Implantaten trifft vor der Fertigung zunächst die Sicht des Anwenders – Ärzte und medizinisches Personal – mit der des Herstellers zusammen. Nur in enger Zusammenarbeit können die nötigen Komponenten für Implantate gefertigt werden, die Patienten später im Körper tragen. COMPAMED.de hat zu diesem Prozess mit dem Experten Markus Funk gesprochen. 

Herr Funk, welche Implantatkomponenten kann Ihr Unternehmen zuliefern?

Markus Funk: Wir fertigen zum Beispiel Komponenten für implantierbare Blutpumpen zur Herzunterstützung, Port-Katheter-Systeme, Knochenschrauben für die Wirbelsäulenchirurgie oder Implantate für die Gefäßchirurgie. Dabei produzieren wir sowohl Implantat-Komponenten zur Weiterverarbeitung bei unseren Kunden als auch fertige Endprodukte zum unmittelbaren Einsatz beim Patienten.

Entwickeln Sie die Komponenten in der Regel gemeinsam oder haben Ihre Kunden feste Vorgaben?

Funk: Beide Fälle kommen vor. Es gibt Kunden, die haben sozusagen einen fertigen Bauplan und möchten diesen auch genauso umgesetzt sehen. Andere Kunden setzen sich mit uns zusammen und wir entwickeln gemeinsam ein Produkt. Der Vorteil hierbei ist, dass wir unser Fertigungs-Know-how in das Produktdesign mit einbringen können. Die Kunden haben häufig eher eine medizinische Sicht, sodass man einen gemeinsamen Nenner finden muss, wie man die Produkte mit allen geforderten Eigenschaften auch möglichst wirtschaftlich und prozesssicher herstellen kann.

Was gilt es an Vorschriften bei der Herstellung von Komponenten zu beachten?

Funk: Zwei wichtige Punkte sind bei Implantaten zu erwähnen: die Oberflächengüte und die Reinheit der Bauteile. Die geforderte Oberflächengüte hängt stark von der späteren Anwendung des Implantats ab. Bei den Herzpumpen, die Blutkontakt haben, ist es äußerst wichtig, dass sie das Blutplasma nicht schädigen. Die Oberflächen müssen deshalb extrem glatt sein und dürfen für die Blutplättchen nicht gefährlich werden. Bei Knochenschrauben und -nägeln ist das anders, da ist oft eine gezielte Rauheit gewünscht, damit das Implantat im Knochen besser einheilen kann. Darüber hinaus ist die Reinheit bei allen Komponenten äußerst wichtig. Es dürfen keine Restverschmutzungen zu finden sein, weder anorganische noch biologische, die später im Körper des Patienten zu Komplikationen führen könnten. Deshalb muss die ganze Produktionskette entsprechend darauf abgestimmt sein. Einige Komponenten reinigen und verpacken wir bei uns final im Reinraum, insbesondere wenn es sich um fertig verpackte Endprodukte für unsere Kunden handelt.

Sie verwenden sowohl Implantatstahl und Titan als auch PEEK, also biokompatiblen Kunststoff. Was findet für welche Komponenten Anwendung?

Funk: Das kann man so allgemein nicht beantworten. Es hängt von unterschiedlichen Faktoren ab. Zum einen davon, welche mechanischen Eigenschaften das Bauteil mitbringen muss. Bei hohen Anforderungen an die Zugfestigkeit bevorzugt man eher Implantatstahl gegenüber Titan. Kleine Rotoren oder Wellen sind häufig aus diesem Material gefertigt. Wenn es um möglichst geringes Gewicht oder um Biokompatibilität für Langzeitimplantate geht, dann ist Titan deutlich im Vorteil, zum Beispiel bei Marknägeln. PEEK wird häufig in der Wirbelsäulenchirurgie bei Cages verwendet, mit denen die Wirbelsäule stabilisiert wird. Gegenüber Titan spricht für PEEK die höhere Materialelastizität, die Transparenzeigenschaft beim Röntgen sowie die bessere Zerspanbarkeit bei der Herstellung der Cages. Bezüglich des gewählten Werkstoffes haben unsere Kunden oft bereits sehr genaue Vorstellungen, welcher Werkstoff eingesetzt werden soll. Hierbei haben wir sämtliche fertigungstechnischen Möglichkeiten im Haus, um die Komponenten den Kundenwünschen entsprechend herzustellen.