Wangenknochen passgenau wie Maßanzüge

Foto: Ein Kunststoffschädel mit Wangenknochen-Implantat

Die Präzision, die mittels eines Rapid-Prototyping-Modells erzielt werden kann, ist sehr hoch. "Wir hatten 1,5 Millimeter Abweichung erwartet und am Ende lagen wir weit darunter", sagt PD Dr. Thomas Hierl, Oberarzt der Leipziger Uniklinik für Mund-, Kiefer- und plastische Gesichtschirurgie. In der plastischen Chirurgie sind das schon Spitzenwerte.

Sie werden mit dem Verfahren fused deposition modeling hergestellt. Bei 100 bis 200 Grad Celsius entstehen Teile, die vorher dreidimensional am Computer konstruiert werden. Hightechdüsen, die ähnlich wie Schmelzklebepistolen funktionieren, spritzen auf der Grundlage von CAM-Steuerbefehlen Schicht um Schicht einen speziellen Kunststoff auf, bis ein Plastikmodell des Gesichtsbereiches entstanden ist, in dem die Fehlbildung ursprünglich auftrat. Das Kunststoffmodell wiederum ist die Basis für das maßgeschneiderte Implantat aus Titan.

Die Maße dafür nimmt ein Computertomograph. Er bildet die knöchernen Strukturen des Gesichts des Patienten ab, die die Techniker in die CAM-Steuerbefehle umsetzen, so dass das gespritzte Modell 1:1 dem Original entspricht. Das daran orientierte Titan-Implantat kann dann angeborene Fehlbildungen ausgleichen oder durch Unfälle und Tumoroperationen entstandene Verletzungen beheben.

Im Ergebnis kommt es durch die Nutzung der Maschinenbau-Technologie zur erheblichen Entlastung der Patienten. "Eine Korrektur sowie der Ersatz von Schädelknochen wurden in der Vergangenheit nur unbefriedigend gelöst. Implantatteile wurden industriell vorgefertigt und standen quasi als Konfektionsmodelle dem Chirurgen zur Verfügung", erklärt Dr. Hierl.

COMPAMED.de; Quelle: Universität Leipzig