04.10.2007

apra-plast Kunststoffgehäuse-Systeme GmbH

Top-Design gegen Pannen im OP

Die apra-Gruppe präsentiert innovatives Fertigungsverfahren auf der COMPAMED in Düsseldorf
Top-Design gegen Pannen im OP

Das richtige Zusammenspiel von Form und Funktion ist in der Medizintechnik besonders wichtig. So sind Bedienfehler eine der häufigsten Ursachen für Unfälle bei der Behandlung. Ein Grund dafür: mangelhaftes Design. Auf der Leitmesse COMPAMED in Düsseldorf (14.-16.11.2007) präsentiert die apra-Gruppe ein innovatives Fertigungsverfahren für Kunststoffgehäuse. Dank der neuen Technologie müssen die Hersteller beim Design auch bei kleinen Stückzahlen künftig keine Kompromisse mehr machen.

„In Arztpraxen spielt Design eine besondere Rolle“, sagt Jürgen Könen, Geschäftsführer der apra-plast Kunststoffgehäuse GmbH. „Die medizinischen Geräte sind für den Arzt immer auch eine Visitenkarte. Wirken Sie modern? Sehen sie hochwertig aus? Der Patient beurteilt das kritisch. Und deshalb ist ein zeitgemäßes Aussehen ein wichtiges Kriterium.“

In der Medizintechnik ist
bedienerfreundliches Design besonders wichtig

Tatsächlich gibt es aber auch handfestere Gründe für ein optimales Design im medizinischen Sektor. „Statistiken zeigen, dass Bedienfehler zu den häufigsten Ursachen von Unfällen in der Medizin zählen“, so das Fazit des Verbands der Elektrotechnik, Elektronik und Informationstechnik (VDE). „Die Untersuchung derartiger Vorfälle zeigt, dass Anschlüsse verwechselt, Displayangaben wegen mangelnder Darstellung falsch abgelesen, selten benutzte Geräte nicht intuitiv bedient und Fehlbedienungen durch nicht vorhandene Funktions- und Positionsanzeigen ausgelöst werden.“ Ein optimales „User Interface Design“ hilft schwerwiegende, im schlimmsten Fall sogar lebensbedrohliche Fehler zu vermeiden.

Neue Technologie schafft neue
Möglichkeiten beim Gehäusedesign

Die neu entwickelte Technologie von apra-plast ermöglicht den Herstellern medizinischer Geräte ab sofort auch bei kleinen Stückzahlen die Palette der Designmöglichkeiten voll auszuschöpfen. Schon jetzt sind Gehäuse, die mit dem neuen Verfahren hergestellt wurden, Tag für Tag in Praxen, Laboren und Krankenhäusern im Einsatz. Zum Beispiel als edle Hülle für die Steuereinheit einer elektrisch beheizbaren Pinzette, als hochwertiges Bedienelement eines Krankenhausbetts oder auch als Steuerung eines neuartigen Licht-Therapiesystems.

Diplom-Ingenieur Jürgen Könen bringt die Vorteile der neuen Rundbiege-Technik auf den Punkt: „Bei kleinen Losgrößen lohnt sich die Anfertigung eines Spritzgusswerkzeugs für das Gehäuse nicht. Deshalb wird hier üblicherweise die flexible und kostengünstige Fräs-/Biegetechnik eingesetzt.“ Das Verfahren stößt allerdings bei den aktuell sehr gefragten Rundungen, Experten sprechen von Radien, an seine Grenzen. Bei der Fräs-/Biegetechnik wird der Kunststoff nämlich hinterfräst, erwärmt und gebogen. „Durch dieses Vorgehen lassen sich lediglich Vielecke realisieren, wenn das Material in regelmäßigen Abständen bearbeitet wird. Aber eben keine optisch einwandfreien Rundungen“, so Experte Könen, der mit seinem Team auf Kunststoffgehäuse in kleinen und mittleren Stückzahlen spezialisiert ist.

apra-Gruppe:
Kompetenz in Kunststoff und Metall

Gemeinsam mit einem Maschinenhersteller hat apra-plast das technisch saubere Produktionsverfahren innerhalb von nur einem Jahr entwickelt. Seit Mai fertigt das Unternehmen aus Daun erfolgreich nach dem innovativen Prinzip. Jürgen Könen: „Unsere Stärke ist, dass wir mit unseren Schwesterunternehmen in der apra-Gruppe über jede Menge Erfahrung mit Metallgehäusen verfügen. Die Kombination verschiedener Werkstoffe geht uns mit diesen Kompetenzen natürlich leicht von der Hand. Das werden wir zusammen mit der neuen Biegetechnik auf der COMPAMED in den Vordergrund stellen.“

apra-plast gehört zur apra-Gruppe mit Sitz in Mehren in der Vulkaneifel. Die 1969 gegründete Firmengruppe ist spezialisiert auf Schrank- und Gehäusesysteme aus Metall und Kunststoff. Rund 250 Mitarbeiter setzen an den Standorten Daun, Mehren, Neukirchen (bei Chemnitz) sowie in den Vertriebsgesellschaften in Frankreich und Polen jedes Jahr über 25 Millionen Euro um.