12.10.2015

Contour Electronics Ltd.

Den Lebenszyklus der Produktentwicklung unterstützen

Cleanroom Cable Assembly Manufacturing

Heute habe ich die Ehre, Ihnen David Smith vorzustellen, Project Manager bei Contour Electronics. Contour Electronics ist ein britischer Hersteller von konfektionierten Kabeln und elektronischen Geräten mit Schwerpunkt auf den Markt für Medizingeräte.


Guten Morgen David und Danke für Ihre Zustimmung zu diesem Interview. Starten wir gleich mit der Frage, warum Sie sich entschieden haben, dieses Jahr wieder auf der CompaMed auszustellen?


Contour Electronics hat auf der Compamed letztes Jahr zum ersten Mals ausgestellt. Es war ein großer Schritt für die Erweiterung unseres Geschäftes im Markt für Medizinelektronik. Wir fanden, dass die Messe genau die für uns richtigen Zielgruppen ansprach. Wir konnten interessante Kontakte knüpfen, von denen sich mehrere in Richtung potentieller Großaufträge bewegen. Compamed ist eine hervorragende Ausstellung zusammen mit der Muttermesse Medica und es kommen Besucher aus der ganzen Welt. Daher ist sie eine gute Gelegenheit zum Netzwerken und für neue Kontakte.


Danke. Können Sie sagen, welche speziellen Themen Sie im Bereich der Elektronik für besonders wichtig halten für Hersteller medizinischer Geräte?


Entwicklung für die Fertigung ist ein grosses Thema. Wir können einen echten Mehrwert anbieten, wenn wir frühzeitig mit Ingenieuren in den Entwicklungsprozess eines neuen Produktes eingebunden werden. Dies ermöglicht ihnen einen frühen Start, Vermeidung kostenintensiver Flüchtigkeitsfehler in der frühen Entwicklungsphase und gibt ihnen die Möglichkeit, mit dem richtigen Produkt schneller in den Markt zu kommen. Nach unserer Erfahrung ist die frühe Einbindung in die Lieferkette kritisch und ermöglicht dem Hersteller die Verbesserung seines Know-Hows durch Nutzung der Erfahrungen mit Lieferanten. Bei Contour haben wir Experten, die helfen können vom Entwicklungskonzept zur Massenfertigung und noch weiter. Dies bedeutet, dass die Hersteller die Gelegenheit haben, mit dem richtigen Produkt schneller in den Markt zu kommen und ihren Mitbewerben voraus zu sein.


Was gibt es für Lösungen für Einmalartikel?


Wir sehen, dass wiederverwendbare Artikel immer noch sehr populär sind, aber wir sehen auch steigendes Interesse in Elektronik für Einwegartikel. Die Kontrolle von Infektionen und die Kreuz-Kontamination stellen sind offensichtlich große Themen, speziell in Umgebungen, in denen viele Leute kommen und gehen und in Situationen, wo mangelnde Hygiene ein Risiko darstellt zur Weitergabe von Infektionen oder Schlimmerem. Wiederverwendbare Artikel hängen vom Sterilisationsprozess ab, um jegliche potentiellen Risiken abzutöten. Dieser Prozess muss validiert sein, um sicherzustellen, dass der Artikel nach der Sterilisation sicher ist für eine weitere Benutzung. Darüber hinaus bestehen wiederverwendbare Artikel oft aus teurem Material, um der rauhen Umgebung und den Prozessen wiederholter
Sterilisation standzuhalten. Auf der anderen Seite werden Einmalartikel dafür entwickelt, nur einmal sterilisiert und verwendet zu werden. Daher können die Stückkosten oft verringert werden durch Verwendung anderer Materialien. Unsere Erfahrungen mit der Materialauswahl für Einmalartikel haben mehreren Herstellern geholfen, ihre vorhandenen wiederverwendbaren Artikel zu konvertieren in Artikel für den einmaligen Gebrauch und dies hat den Herstellern die Möglichkeit gegeben, dem Endverbraucher beide Optionen anzubieten.


Wir hören, dass von den Herstellern verstärkt Erfahrungen mit in elektronischen Komponenten integrierten bio-kompatiblen Kunststoffen gefragt sind?


Ja, das stimmt. Wir haben kürzlich Herstellern Ratschläge zur Auswahl bio-kompatibler Materialien gegeben. Unsere Kenntnisse und Erfahrungen mit Werkstoffen, die bio-kompatibel, geeignet für Sterilisation und kostengünstig sind,
haben unseren Kunden geholfen, echtes Problem zu lösen, das sehr oft bei der Entwicklung von Produkten für die Medizintechnik auftaucht.


Kein Interview wäre vollständig ohne die Frage nach Kosten. Was ist Ihre Ansicht zu Billigherstellern in Übersee gegenüber lokalen Fertigungskapazitäten hier in Europa?


Nach unseren Erfahrungen sind die Kosten elektronischer Komponenten bei der Planung eines größeren integrierten Projektes von herausragender Bedeutung. Unser Ziel ist es, den Stückpreis für unsere Kunden zu minimieren und das bedeutet Fertigung in Niedriglohn-Ländern. Gleichzeitig muß aber ein hochwertiger Kundendienst erhalten bleiben. Contour Electronics fertigt seit mehr als 20 Jahren in Fernost. Wir haben ein Netzwerk zuverlässiger Kontakte aufgebaut, von denen wir wissen und darauf vertrauen, dass sie großartige Leistungen erbringen können, die auch die von Medizingeräte-Herstellern geforderten hohen Normen erfüllen.


Welche Trends sehen Sie in der Entwicklung und der Herstellung von Medizin-Elektronik?


Die Lieferzeiten an den Kunden werden immer kürzer und als Antwort darauf sehen wir hohe Steigerungen bei additiver Fertigung und 3D-Druck. Früher war 3D-Druck eine Ergänzung zu einem Entwicklungsteam. Jetzt sehen wir die additive Fertigung eingebettet in den Lebenszyklus der Produktentwicklung. Mit 3D-Druck können riesige Einsparungen erzielt werden in Bezug auf Kosten, Zeit und Gesamt-Effizienz. Mit diesem steigenden Bedarf sehen wir die Möglichkeit, in unsere eigenen Fähigkeiten für 3D-Druck zu investieren, damit wir auf die Anforderungen unserer Kunden noch viel schneller reagieren können. Neue Fertigungsprozesse für die Bestückung können eine unbekannte Hürde darstellen und wir haben ein Team innovativer Ingenieure für Entwicklung, Prüfung und Beglaubigung oder Validation von Prozessen, um diese Hürde zu überwinden.


Eine Reinraum-Umgebung ist ein kritischer Punkt beim Einbringen von Elektronik in ein medizinisches Gerät, stimmt’s?


Ja, absolut. Bei Contour Electronics verstehen wir, dass Reinlichkeit für diese Industries sehr wichtig ist und wir haben kürzlich investiert in einen großen Reinraum hoher Klasse, in dem wir alle Bestückungen für Medizingeräte durchführen.


Unser gesamtes Personal muss strikten Prozeduren Folge leisten und ist aufgefordert, durchweg auf einen hohen Grad von Reinlichkeit zu achten. Dies gibt unseren Kunden das Vertrauen, dass die an sie gelieferten Produkte sauber sind und eine mögliche Bio-Belastung vor und während der Verarbeitung wie Endbestückung, Verpackung oder Sterilisation minimal ist. Die ist der einzige Weg, um sicherzustellen, dass wir unsere Prozesse für die eigene Infektionskontrolle immer im Auge haben und um sicherzustellen, dass wir die bestmögliche Lösung an unser Medizinkunden liefern.


Interessant. Bedeutet diese Investition, dass Sie planen, Ihr Geschäft im Medizinsektor auszubauen? Und wenn ja, welche anderen Themen hoffen Sie anzusprechen, wenn Sie Ihren Kunden hochwertige Elektronische Auftragsfertigung (EMS) anbieten?


Ja, absolut. Wir sehen große Möglichkeiten, für Hersteller von Medizingeräten maßgeschneiderte Lösungen für die Fertigung von Elektronik zu bieten und wir haben die Erfahrungen, um Hersteller ab der frühen Phase des Lebenszyklus der Produktentwicklung zu unterstützen. Aus der Sicht des OEM gibt es große Vorteile für die Sicherstellung eines erfolgreichen Projektes, wenn man mit einem Lieferanten arbeitet, der fähig ist, bei Entwicklung, Spezifikation und Steuerung des Fertigungsprozesses zu helfen. Dies ist eine sehr effiziente Arbeitsweise. Bei Contour Electronics können wir z.B. alles übernehmen im Prozess Entwicklung für die Fertigung, inclusive technischer Zeichnungen, Werkzeugen, Materialeinkauf, Erstellung von Prototypen, Pilotproduktion, Prozess-Validierung usw. Wenn wir unseren Kunden helfen können, schneller in den Markt zu kommen, ist das eine win-win Lösung für jeden in der Wertschöpfungskette.


David, vielen Dank für Ihre Zeit und wir wünschen Ihnen eine erfolgreiche Messe.