COMPAMED 2016: Spitzen-Plattform für Zulieferer zum Ausbau von Geschäftsbeziehungen mit der Medizintechnik-Industrie - Schlussbericht

Immer mehr gefragt sind Komplettlösungen „aus einem Guss“

Foto: Besucherandrang bei der COMPAMED in Düsseldorf

22.11.2016

„Gemeinsam sind wir stark“ – dieses Motto könnte wie kein zweites die ausgezeichnete Stimmung und das intensive Laufzeitgeschehen bei der COMPAMED 2016 in Düsseldorf (14. – 17. November) beschreiben. Denn mehr denn je hat sich hier gezeigt: Zulieferer und ihre Partner aus der Medizintechnik-Industrie, die sich als Anbieter bei der parallelen, mit mehr als 5.000 Ausstellern weltführenden Medizinmesse MEDICA 2016 präsentierten, suchen hinsichtlich der Produktentwicklung, Fertigung und Vermarktung die enge Kooperation. Und immer häufiger erwarten Kunden von ihren Zulieferern sogar Komplettlösungen aus einer Hand, die von der ersten Idee bis zum möglicherweise steril verpackten Endprodukt reichen. Von den insgesamt 127.800 Fachbesuchern, die zu beiden Veranstaltungen kamen, interessierten sich 19.000 speziell für die Themen der COMPAMED 2016 und ihrer 774 Aussteller in den Hallen 8a und 8b.

Von mobilen Systemen zur Multiparameteranalyse in der Point-of-Care-Diagnostik bis zu raumfüllenden Verpackungssystemen, vom antibakteriellen Kabel bis zum weltweit kleinsten Differenzdrucksensor – das Kompetenzspektrum der Zulieferer erschien hier wieder einmal allumfassend.

Aus Anwendersicht besonders gefragt sind aktuell kleine elektronische Geräte, so genannte Wearables. Sie entwickeln sich zu einem weltweiten Milliardenmarkt im dreistelligen Bereich. Die bekanntesten Wearables sind kleine Armbanduhren sowie Sport-Armbänder. Der Markt für die Microcomputer, die wie Pflaster auf die Haut geklebt werden, entwickelt sich jedoch ebenfalls rasant. So prognostiziert das Magazin „Wearable Technologies“ eine Verdoppelung der zurzeit jährlich verkauften rund 200 Millionen Einheiten bis 2019. Etwa zu diesem Zeitpunkt soll das jährliche Umsatzvolumen der elektronischen „Lebenshelfer“ 4,4 Milliarden US-Dollar erreichen. Der Kunststoff-Hersteller Covestro hat sich rechtzeitig für den Wearables-Markt in Stellung gebracht und präsentierte auf der diesjährigen COMPAMED eine Komplettlösung aus maßgeschneiderten Polyurethan-Folien sowie Rohstoffe für Klebstoffe und Schäume. „Mit diesen hochwertigen Materialien lassen sich thermoplastische Folien herstellen, die die notwendigen Eigenschaften – Verarbeitungsgeschwindigkeit, Flexibilität und Kosten – aufweisen und sich für eine Produktion Rolle-zu-Rolle eignen“, erklärt Martin Hüttner, Marketingleiter Medical bei Covestro. Der Klebstoff, ein Zweikomponenten-System, ermöglicht eine genau dosierte Klebkraft, die sich auf empfindliche Babyhaut ebenso einstellen lässt wie auf das Tragen der Wearables für mehrere Tagen.  

Spezialsiebe für die Krebsdiagnostik und Stammzellenforschung

So wie Covestro als Systemanbieter auftritt, liefert auch Temicon kundenspezifische Membranen und Mikrofilter aus metallischen und polymeren Materialien nach dem Motto: „alles aus einer Hand“. Ausgangsprozess für die winzigen Mikrostrukturen ist die UV-Lithographie. „Wir bieten unseren Kunden die gesamte Kette an – vom Design über den lithographischen Prozess zum Master, die Galvanik und letztendlich durch UV-Imprint-Technologie die Kunststoff-Replikation im Spritzguss“, betont Dr. Stefan Wiebach, Direktor Global Sales & Marketing bei Temicon. Auf diese Weise lassen sich hochpräzise Siebe zum Beispiel für die Stammzellenforschung, aber auch für die Krebsdiagnostik herstellen. Besonders stolz sind Wiebach und sein Team auf die Erzeugung von konischen Löchern, die von 20 Mikrometern Öffnung auf fünf Mikrometer abnehmen und mit denen bestimmte Zelltypen selektiv „abgefischt“ werden können: „Das ist einzigartig nach unserer Kenntnis.“

Gemessen an den Strukturen, die bei Temicon im Fokus stehen, sind die Maschinen von Zwick riesig. Auf dem Stand in Halle 8a führte unter anderem ein Exemplar die „Push & Turn-Prüfung“ an einem kindergesicherten Schraubverschluss vor, der nahezu menschenhoch war. Das Unternehmen ist Spezialist für die Material- und Bauteilprüfung, die auch in der Medizintechnik von großer Bedeutung ist. „Unser Spektrum reicht von der individuellen Material-Prüfmaschine bis hin zur Auftragsprüfung, wir verkaufen die entsprechenden modular aufgebauten Maschinen ebenso wie die Dienstleistung“, sagt Peter Schwenk, Anwendungstechniker bei Zwick. Geprüft werden nicht nur Verpackungen, sondern auch Biomaterialien, die als künstliche und natürliche Gewebe im Einsatz stehen, Therapiesysteme wie Katheter, Spritzen, Kanülen oder Ampullen oder medizinische Textilien und Wundversorgungsprodukte. „Ein wichtiger Punkt bei all unseren Verfahren ist die lückenlose, verlässliche und nachvollziehbare Dokumentation unserer Versuche. Gerade hierbei sind die Anforderungen in der Medizintechnik deutlich höher als in anderen Feldern“, so Schwenk.

Von der Idee bis zum Endprodukt – alles aus einer Hand

Dem Trend hin zu kompletten Systemlösungen „aus einer Hand“ wird in besonderer Weise auch Kugler gerecht, ein global führender Hersteller von Ultra-Präzisionsmaschinen, der erstmals als Aussteller bei der COMPAMED vertreten war. Vom Engineering über die Simulation bis zur Produktion reicht bei Kugler die Knowhow-Bandbreite. Die neue Generation der Mikrobearbeitungsmaschinen des Typs „Microgantry“ erlaubt erstmals die nahezu standardmäßige Herstellung kleinster Strukturen mit hoher Genauigkeit direkt vom 3D-Modell. Die geschlossene CAD/CAM-Kette, die Integration maschinenbasierter Messtechnik sowie die regelmäßige Kalibrierung der Maschinenachsen, die einen genauen Bearbeitungspunkt auch bei einer Rotation des Werkzeugs bzw. Werkstücks sicherstellt, ermöglicht Genauigkeiten bis in den Submikrometer-Bereich. „Wir bearbeiten verschiedene Materialien und stellen Formwerkzeuge zur Massenreplikation her, wie sie in der Medizintechnik zum Beispiel für Analytik in Labs-on-a-Chip benötigt werden“, erklärt Geschäftsführer Till Kugler. Daneben produziert das Unternehmen unter anderem Präzisionsbauteile für die Endoskopfertigung, Polygonscanner für die Untersuchung und Behandlung von Augenfehlern mit Lasern, Mikro-Fokussierspiegel und komplette Systeme für die Laserstrahlführung. „Wir bauen Werkzeuge, die mit 20 Mikrometern nur etwa ein Fünftel eines menschlichen Haares messen, die Bearbeitungsgenauigkeit beträgt weniger als 0.5 Mikrometer – das schafft nur eine Handvoll Unternehmen weltweit“, freut sich Kugler.

Unverzichtbarer Bestandteil in der Medizintechnik ist schon seit Jahrzehnten Elektronik. Die muss besonders geschützt werden, gerade wenn sie körpernah oder sogar im Körper eingesetzt wird und mit Flüssigkeiten wie Blut, Urin oder Schweiß in Berührung kommen kann. Die notwendige Reinigung kann durch einen Waschgang in einer alkalischen Lösung mit anschließender Sterilisierung in einem Autoklaven durchgeführt werden. Für derartige Fälle bietet Turck duotec die Direktumspritzung von schützenswerter Elektronik an. „Wir sorgen für die richtige Platzierung der Elektronik und umspritzen sie dann mit speziellen Kunststoffen, die biokompatibel, stabil gegen Hydrolyse sowie temperatur- und chemikalienbeständig sind“, sagt Michael Penzel, Vertriebsingenieur bei Turck duotec. Beim Umspritzen werden Thermoplaste, Schmelzklebestoffe und Duroplaste verwendet – je nach den geforderten chemischen und mechanischen Eigenschaften. Kurze Taktzeiten und die sofortige Weiterverarbeitung der Teile sparen Herstellungskosten, zudem wird kein Gehäuse benötigt. Die Direktumspritzung lohnt sich so bereits nach einigen hundert Stück gegenüber dem Verguss.

„Voll im Saft“ – Energieversorgung Dauerbrenner-Thema

Ein Dauerbrenner auf der COMPAMED bleibt auch die Energieversorgung von portablen Medizingeräten wie beispielsweise Defibrillatoren, Patientenmonitoren oder Blutdruckmessgeräten. Alles, was schnurlos ist, benötigt Energie. Dafür sorgt Dynamis, ein Hersteller von Batterie- und Akkukonfektionen sowie Komplettentwickler von universellen Batterie-Managementsystemen inklusive Hard- und Software. „Wir kaufen die Zellen meist auf Basis von Lithium-Systemen von namhaften Herstellern wie Samsung, Panasonic oder LG und übernehmen Packaging, Management sowie Erprobung der maßgeschneiderten Systeme“, betont Josef Pfeil, Vertriebsleiter bei Dynamis. Ein großer Vorteil ist das eigene Testlabor, in dem sowohl die Transportsicherheit als auch der Gebrauchsmustertest und die Eignung für Medizinprodukte geprüft werden kann. „So können wir alle Batterien am Markt auf ihre Qualität testen und alle aussortieren, die nicht genau für die Anwendung passen“, so Pfeil.

Drahtlose Energieübertragung

Apropos Energieversorgung: Wissenschaftler des Fraunhofer-Instituts für Biomedizinische Technik IBMT haben einen Demonstrator entwickelt, der aktive Implantate drahtlos via Ultraschall mit Energie versorgt. Die Technologie ist eine Alternative zu Batterien und Induktion. Besondere Vorteile: Sie spart Platz und ist effizienter. Ultraschallwellen dringen leichter durch das Metallgehäuse der Implantate als elektromagnetische Wellen – die Reichweite im Körper ist also größer. Der als Technologieplattform konzipierte Demonstrator kann für unterschiedlichste Anwendungen und Modellvarianten angepasst werden. Seine Stromversorgung funktioniert mit oder ohne Akku, zudem lässt er sich für unterschiedlichste Anwendungen aktiver Implantate konfigurieren. Anwendungsbeispiele sind Volkskrankheiten wie Bluthochdruck, Diabetes oder Parkinson. Die Forscher haben ein komplettes System entwickelt – den Sender außerhalb des Körpers und den Empfänger direkt im Implantat. Die Lösung unterschreitet die vorgegebenen Grenzwerte für Ultraschallbehandlungen am menschlichen Körper deutlich. „Auf der Messe suchen wir nach Industriepartnern, um auf Basis unserer Technologieplattform gemeinsam ein konkretes Produkt zu entwickeln. Technologisch könnte dies bereits innerhalb eines Jahres machbar sein“, vermutet Andreas Schneider, Leiter der Arbeitsgruppe „Aktive Implantate“ am IBMT.

Innovativer Schaum für optimale Wundversorgung

Ein wichtiges Thema bei der COMPAMED bleiben Werkstoffe und Materialien. So hat Freudenberg Performance Materials einen neuen Polyurethan-Schaum, der auf MDI (Methylendiphenylisocyanaten) basiert, entwickelt. Der innovative Schaum ist ein Meilenstein in Bezug auf schnelle Aufnahme und das Rückhaltevermögen von Flüssigkeiten von modernen Wundauflagen. „Zudem hat er eine bessere Reißfestigkeit auch unter nassen Bedingungen. Für den Patienten ist wichtig, dass sich der Schaum beim Verbandswechsel sehr gut von der Wunde wieder ablöst“, berichtet Dr. Robert Lösel, R&D Manager Medical bei Freudenberg. Der Schaum eignet sich besonders bei chronischen Wunden, wie sie unter anderem bei Diabetes häufig im Fuß- und Beinbereich entstehen. Ab Mitte 2017 liefert Freudenberg den MDI-Schaum auch in Kombination mit Superabsorber in einem Produkt, der die Flüssigkeitsaufnahme weiter verbessert.

Wenig Materialeinsatz, große Wirkung – das liefert unterdessen die Adelhelm-Unternehmensgruppe als erfahrener Lohnbeschichter, wenn es um funktionale Beschichtungen für die Medizintechnik geht. „Unser Portfolio umfasst biokompatible und FDA-konforme Beschichtungssysteme, die viele Eigenschaften wie Antihaft-, Chemikalien- und Korrosionsschutz aufweisen“, erklärt Thomas Adelhelm, Geschäftsführer von Adelhelm. Unverzichtbar sind zum Beispiel Antihaftbeschichtungen auf Basis von ECTFE (ein chloriertes und mehrfach fluoriertes Ethylen-Derivat) auf Führungsdrähten aus Edelstahl und Nitinol, die einen hohen Reibungskoeffizienten besitzen. Durch „adcoat ML FluoroWire“ werden die intravaskulären Reibungskräfte von Kathetern, Stents, Ballonen etc. stark reduziert. Beschichtungen von nur wenigen Mikrometern verändern oder verbessern Funktionsmerkmale von ganzen Systemen: „Manchmal ist ein winziger, beschichteter O-Ring entscheidend für die Funktion eines ganzen Instruments“, bestätigt Adelheim. Seit neuem stehen auch Rein- und Sauberreinraumbedingungen für hochwertige Beschichtungen zur Verfügung. Entsprechende Produkte können bereits im Reinraum verpackt und „unterbrechungsfrei“ in die Reinräume des Empfängers geliefert werden.

Kohlenstoffveredelung durch Bestrahlung

Eine besondere Methode zur Materialveredelung hat die BGS Beta-Gamma-Service entwickelt, die durch die Behandlung mit hochenergetischen Elektronen- und Gammastrahlung aus preiswerten Massenkunststoffen deutlich hochwertigere Werkstoffe macht. Die Strahlenvernetzung gibt den behandelten Polymeren die thermischen, mechanischen und chemischen Eigenschaften von Hochleistungskunststoffen. Dabei wird jedes Material einer exakt festgelegten Dosis an Strahlung ausgesetzt. Die Strahlenvernetzung spart nicht nur Kosten durch Verzicht auf teure Hightech-Polymere, sondern ist schnell, exakt reproduzierbar und umweltfreundlich durch Minimierung an Produktionsabfällen. „Die Kombination aus neuen Anlagen und Technologien, ganz nahe am Kunden – das zeichnet den Bestrahlungsdienstleister BGS aus. Dabei wird neben der klassischen Gammabestrahlung vermehrt die vergleichsweise junge Betabestrahlung ohne radioaktives Material vorangetrieben“, erklärt Peter Reinhardt, Chefredakteur von DeviceMed. Mit dieser Entwicklung hat BGS den diesjährigen „DeviceMed-Award“ in der Kategorie Suppliers gewonnen, den die Fachzeitschrift jedes Jahr im Rahmen der COMPAMED vergibt.

Verpackungen sind ebenfalls stets ein Thema bei der COMPAMED. Erstmals dabei war diesmal die Rohrer AG, die eine – auf den ersten Blick – ganz normale Blisterverpackungslinie vorstellte. „Der eigentliche Clou ist aber der schnelle Formatwechsel, den wir nach dem Prinzip „Plug and Play“ in rund 15 Minuten für die gesamte Maschine schaffen. Das ist nach unserem Wissen einzigartig“, betont Jürgen Nick, Anwendungsleiter bei Rohrer. Grundsätzlich baut Rohrer kundenspezifische Maschinen aus Basiskomponenten. „Unser Wissen beziehen wir aus der Tatsache, dass wir schon lange für die Pharmaindustrie fertigen und deshalb an hohe Anforderungen gewöhnt sind“, so Nick. Deshalb kann das Unternehmen auch Flüssigkeiten und Pulver problemlos verpacken. Zudem kann optional eine aseptische Abfüllung realisiert werden, was für Blistermaschinen bisher auch „Neuland“ ist.

Termin der nächsten COMPAMED in Düsseldorf: 13. – 16.11.2017

Autor: Klaus Jopp, freier Wissenschaftsjournalist (Hamburg)